انجام تست جوش
انجام انواع مختلف آزمایشات تست جوش
تست جوش از آن دست آزمایشاتی است که با استحکام بنا و ساختمان رابطه مستقیم دارد و انجام آن در سازه های فلزی نشان می دهد آیا میزان مقاومت آن همان میزانی است که در تئوری محاسبه شده است. برای داشتن جوش ایده آل با خواص مکانیکی و مهندسی مورد نظر، لازم است بازرسی، کنترل و تست جوش در تمام مراحل منطبق با آیین نامه انجمن جوش آمریکا، سازمان نظام مهندسی ایران و … باشد.
چرا مجموعه کامرانیز یکی از بهترین ارائه دهندگان خدمات انجام تست جوش می باشد؟
چرا مجموعه کامرانیز یکی از بهترین ارائه دهندگان خدمات انجام تست جوش می باشد؟
اجرای انواع تست مخرب جوش
آزمایش خمش، متالوگرافی، سختی سنجی، آزمایش کشش، آزمایش ضربه، آزمایش شکست
اجرای انواع تست غیر مخرب جوش
بازرسی چشمی و تست جوش-VT، تست مایعات نافذ -PT، مغناطیسی-MT، آلتراسونیک-pt، rt ،ut، آرگون
دلایل اهمیت انجام تست جوش
امروزه انجام تست جوش از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است زیرا چشم پوشی و سهله انگاری باعث بروز ضرر های اجتناب ناپذیری در آینده برای ساختمان خواهد داشت. دلایلی مانند: عدم تخریب قطعات در صورت بازرسی، تایید صلاحیت کار فنی جوشکار ها و مواد مصرفی، شناسایی و ارزیابی جوش با کیفیت، تهیه PQR به همراه WPS, تطابق ساخت قطعات مطابق با استاندارد، افزایش عمر مفید و زمان سرویس دهی قطعات، محدوده پذیرش عیوب و نهایتاً کاهش هزینه های تولید می باشد.
ارسال درخواست تماس
شما می‌توانید برای دریافت مشاوره، نام و شماره تلفن خود را برای ما ارسال کنید تا کارشناسان ما در اسرع وقت با شما تماس بگیرند.
استعلام قیمت تست جوش
ما در وبسایت کامرانیز مشاوره تست جوش را بصورت کاملا رایگان انجام خواهیم داد. در صورت داشتن هرگونه سوال یا درخواست مشاوره می‌توانید با شماره‌های موجود در وبسایت تماس حاصل فرمایید.
مقالات تست جوش
مشاهده تمام پست‌ها
دوره‌های مرتبط تست جوش
مشاهده تمام دوره‌ها
سوالات متدوال
برای اطلاع از هزینه های دقیق تست جوش با مهندس ناظر پروژه صحبت کنید به دلیل اینکه تعیین نرخ به عوامل و فاکتورهای زیادی بستگی دارد که مهندس ناظر می تواند با توجه به حجم پروژه برای این تست قیمت درستی را تعیین کند.
آیین نامه تست جوش
سازمان نظام مهندسی و ساخت و ساز کشور، آیین نامه ای را منتشر نموده که براساس آن میتوان استاندارد تست جوش و روش انجام صحیح آزمایش جوش را فهمید، مخاطب اصلی آیین نامه تست جوش، مهندس ناظر پروژه می باشد.
طبق مبحث دهم مقررات ملی ساختمان و در آیین نامه ۲۸۰۰، الزامات مورد نیاز جهت ساخت سازه فلزی، این موارد می باشند:
- استفاده از کارگاه برای ساخت سازه
- استفاده از جوشکار ماهر
- آزمایش تست جوش
- آزمایشهای داخلی
- تست جوش آلتراسونیک (UT)
- تست جوش رادیوگرافی (RT)
استاندارد تست جوش
استاندارد تست جوش براساس آیین نامه ای تعیین می شود که سازمان نظام مهندسی برای ساخت و ساز کشور و کاربری مهندس ناظر پروژه منتشر کرده است.
طبق مبحث دهم مقررات ملی ساختمان و در آیین نامه ۲۸۰۰، الزامات مورد نیاز برای ساخت سازه فلزی، موارد زیر هستند:
- استفاده از کارگاه برای ساخت سازه
- استفاده از جوشکار ماهر
- آزمایش تست جوش
- آزمایش های داخلی
- تست جوش آلتراسونیک
- تست جوش رادیوگرافی
فرآیند جوشکاری مانند سایر پروژه های صنعتی دارای اصول و استاندارد مشخصی است و برای کنترل دقیق قطعات جوشکاری شده استاندارد تست جوش در نظر گرفته می شود.
برای اطمینان از درستی انجام جوشکاری براساس استانداردها و دستورالعمل های مشخص روی اتصالات جوش شده بازرسی جوش انجام می شود.
انواع تست جوش
تست‌های جوش برای ارزیابی کیفیت و استحکام اتصالات جوشی در فرآیند جوشکاری انجام می‌شود. انواع مختلفی از تست‌های جوش وجود دارد که بر اساس نیازها و استانداردها در پروژه‌های مختلف استفاده می‌شوند. در زیر، به برخی از معروف‌ترین انواع تست‌های جوش اشاره می‌شود:
1. تست غیرمخرب (Non-Destructive Testing – NDT):
– **تست فراصوتی (Ultrasonic Testing – UT)**: از امواج فراصوتی برای بررسی خطوط جوش و تشخیص خرابی‌های مخفی استفاده می‌شود.
– **تست رادیوگرافی (Radiographic Testing – RT)**: از پرتوهای ایکس یا گاما برای تصویربرداری جوش‌ها و تشخیص خرابی‌ها استفاده می‌شود.
– **تست مغناطیسی (Magnetic Particle Testing – MT)**: از جذب مغناطیسی جوش‌ها برای تشخیص خرابی‌های سطحی استفاده می‌شود.
– **تست پنترانت (Dye Penetrant Testing – PT)**: از مواد رنگی و پنترانت برای تشخیص خرابی‌های سطحی جوش‌ها استفاده می‌شود.
2. تست‌های مخرب (Destructive Testing – DT):
– **تست تراکم (Tensile Testing)**: از این تست برای اندازه‌گیری مقاومت به کشش جوش استفاده می‌شود.
– **تست تخریبی ضربه‌ای (Charpy Impact Testing)**: از این تست برای اندازه‌گیری تأثیر ضربه در کیفیت جوش استفاده می‌شود.
– **تست خمشی (Bend Test)**: از این تست برای ارزیابی انعطاف‌پذیری جوش و تشخیص ترک‌ها استفاده می‌شود.
– **تست شکست (Fracture Test)**: از این تست برای بررسی رفتار ترک‌ها و شکست جوش استفاده می‌شود.
3. **تست‌های هیدرولیکی (Hydrostatic Testing)**:
– **تست فشار آب (Pressure Test)**: از این تست برای ارزیابی تنش و ترک‌ها در جوش‌ها با استفاده از فشار آب استفاده می‌شود.
4. تست‌های زیگزاگی (Zigzag Testing):
– **تست زیگزاگی (Zigzag Test)**: این تست برای اندازه‌گیری انعطاف‌پذیری و استحکام در زوایای مختلف جوش‌ها استفاده می‌شود.
5. تست‌های متالوگرافی (Metallographic Testing):
– **تست متالوگرافی (Metallographic Examination)**: از این تست برای بررسی ساختار داخلی جوش و تشخیص خرابی‌های میکروسکوپی استفاده می‌شود.
انتخاب نوع تست جوش بستگی به نوع جوش، استفاده نهایی از جوش، استانداردها و نیازهای پروژه دارد. همچنین، تست‌های جوش معمولاً توسط مهندسین متخصص در این زمینه انجام می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که جوش‌ها به درستی انجام شده و کیفیت مطلوبی دارند.
بازرسی چشمی جوش
بازرسی چشمی جوش (Visual Inspection) یکی از مهمترین و رایج‌ترین روش‌های بازرسی جوش‌های فلزی است و به کمک چشم برای تشخیص عیوب و نقص‌های مرتبط با جوش استفاده می‌شود. این عیوب و نقص‌ها می‌توانند بر کیفیت جوش و ساختمان نهایی تأثیر بگذارند و در صورت عدم تشخیص و رفع به مشکلات جدی تبدیل شوند. در زیر توضیحات مفصلی در مورد عیوب و نقص‌هایی که توسط بازرسی چشمی جوش قابل تشخیص هستند ارائه شده است:
1. **تخلخل (Porosity)**:
– تخلخل به مواد غیرفلزی مانند هوا در جوش اشاره دارد. این ممکن است به علت ذوب ناقص مواد یا دیگر عوامل باشد. تخلخل ممکن است باعث کاهش استحکام جوش شود.
2. **زیربرش (Undercut)**:
– زیربرش به فرآیند تخریب مایع فلز پایه در کنار جوش اطلاق می‌شود و باعث کاهش ضخامت متقاطع جوش می‌شود.
3. **پرنشدگی (Underfill)**:
– پرنشدگی به نقصی اشاره دارد که در آن جوش به طور کامل به سطح فلز پایه نپیوسته و در نقاطی از جوش خالی می‌ماند. این ممکن است باعث کاهش استحکام جوش شود.
4. **سررفتگی جوش (Overlap)**:
– سررفتگی جوش به وقوع می‌پیوندد وقتی که قسمتی از جوش بیش از حد بر روی سطح فلز پایه بیفتد و با سطح فلز پایه همپوشانی داشته باشد.
5. **سرباره محبوس (Slag Inclusion)**:
– سرباره‌های محبوس در جوش ممکن است باعث کاهش کیفیت جوش شوند. این سرباره‌ها ممکن است در اثر عدم حذف مناسب سرباره‌های پس از جوشکاری به جوش محبوس شوند.
6. **تحدب و تقعر (Concavity and Convexity)**:
– تحدب به افت میزان جوش در مرکز خط جوش اشاره دارد، در حالی که تقعر به افزایش میزان جوش در مرکز خط جوش اشاره دارد. هر دو می‌توانند به کیفیت جوش آسیب بزنند.
7. **اثر جوش (Arc Strike)**:
– اثر جوش به آسیب‌های ناشی از تأثیر دستگاه جوش در سطح فلز پایه اشاره دارد که ممکن است باعث ضعیف شدن سطح فلزی شود.
8. **حرفه‌های جوش (Spatter)**:
– حرفه‌های جوش به قطرات فلزی کوچکی اشاره دارد که در اثر فرآیند جوش از محلول جوش جدا می‌شوند. این قطرات ممکن است سطح جوش را آلودگی کنند.
9. **عدم نفوذ کافی (Lack of Penetration – L.O.P)**:
– اگر جوش به درستی به سطح فلز پایه نپیوسته و نفوذ کافی نداشته باشد، ممکن است کیفیت جوش کاهش یابد.
10. **انواع ترک‌ها (Cracks)**:
– ترک‌ها ممکن است به دلایل مختلفی از جمله تنش‌های حرارتی، تنش‌های مکانیکی یا غیره در جوش ایجاد شوند و باعث کاهش کیفیت جوش شوند.
در بازرسی چشمی جوش، بازرس باید با دقت جزئیات جوش را بررسی کند و هرگونه عیب یا نقص را شناسایی و ثبت نماید. این اطلاعات سپس به مهندسین و جوشکاران ارائه می‌شود تا اقدامات تصحیحی انجام دهند و کیفیت جوش به بهترین حالت ممکن رسانده شود.
تست مایعات نافذ
تست مایعات نافذ (Penetrant Test)، همچنین به عنوان تست پنترانت یا تست پنترایت (Penetrant Inspection) نیز شناخته می‌شود، یکی از تست‌های غیرمخرب (NDT) است که برای تشخیص عیوب سطحی در جوش‌ها و مناطق متاثر از حرارت (H.A.Z) مورد استفاده قرار می‌گیرد. این تست با استفاده از مایعات نافذ و مواد کمکی انجام می‌شود و می‌تواند عیوبی مانند ترک‌ها، تخلخل، پرنشدگی و عیوب سطحی دیگر را شناسایی کند. در زیر توضیحات مفصلی در مورد این تست ارائه شده است:
در ابتدا باید آماده‌سازی سطح جوش را اانجام دهید، قبل از انجام تست مایعات نافذ، سطح جوش و منطقه متاثر از حرارت باید به دقت تمیز شوند. هر گونه روغن، زنگ‌زدگی، رسوبات و آلودگی‌های دیگر باید از سطح جوش حذف شوند.
در مرحله دوم اعمال مایع نافذ (پنترانت) روی سطح جوش اعمال می‌شود. این مایع به دلیل خواص کپیلاری خود و ویژگی نفوذ به عمق عیوب، به خوبی در نواحی عیوب جا می‌شود. مرحله سوم زمان نفوذ است که مایع نافذ باید مدت زمانی روی سطح جوش بماند تا به خوبی به عمق عیوب نفوذ کند. این زمان معمولاً در دستورالعمل‌ها و استانداردها مشخص می‌شود.
مرحله چهار حذف مایع اضافی می باشد. پس از انقضای زمان نفوذ، مایع نافذ اضافی از سطح جوش حذف می‌شود. این ممکن است با استفاده از کاغذ یا پارچه‌های خشن صورت گیرد.
مرحله 5 اعمال مایع تجزیه‌گر (Developer) است که در این مرحله روی سطح جوش اعمال می‌شود. این مایع با جذب مایع نافذ باقی‌مانده و نمایش عیوب در سطح جوش، به شناسایی عیوب کمک می‌کند.
مرحله ششم یکی از مهمترین مرحله ها، مشاهده و ارزیابی می باشد. سطح جوش با استفاده از مایع تجزیه‌گر مشاهده می‌شود. عیوب سطحی مانند ترک‌ها، تخلخل و پرنشدگی به وضوح قابل مشاهده خواهند بود. و در نهایت مرحله ثبت نتایج می باشد. نتایج بازرسی، به عنوان گزارش بازرسی، ثبت می‌شوند. این گزارش شامل مکان و اندازه عیوب مشاهده شده و توصیه‌های اصلاحی است.
تست مایعات نافذ یکی از روش‌های مفید و کارآمد در تشخیص عیوب سطحی جوش‌ها و مناطق متاثر از حرارت است. این تست در صنایع مختلفی مانند صنعت فلزات، ساختمانی، هوافضا و صنایع نفت و گاز استفاده می‌شود تا از کیفیت و ایمنی جوش‌ها و ساختمان‌ها اطمینان حاصل شود.
تست ذرات مغناطیسی
تست ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle Testing) یکی دیگر از روش‌های غیرمخرب (NDT) است که برای تشخیص عیوب سطحی و زیرسطحی در جوش‌ها و مناطق متاثر از حرارت (H.A.Z) استفاده می‌شود. این تست بر اساس ویژگی‌های مغناطیسی مواد جوش و فلز پایه انجام می‌شود و می‌تواند عیوبی مانند ترک‌ها (Cracks)، سوراخ‌های کرمی راه نیافته به سطح جوش (Wormholes) و عیوب سطحی دیگر را شناسایی کند. در زیر توضیحات مفصلی در مورد این تست ارائه شده است:
1. **آماده‌سازی سطح جوش**:
– قبل از انجام تست ذرات مغناطیسی، سطح جوش باید به دقت تمیز شود. این شامل حذف روغن، گرد و غبار، رسوبات و آلودگی‌های دیگر از سطح جوش می‌شود.
2. **ایجاد میدان مغناطیسی**:
– یک میدان مغناطیسی اطراف سطح جوش ایجاد می‌شود. این میدان می‌تواند به دو صورت مغناطیسی دائمی یا با استفاده از مواد مغناطیسی مانند آهن‌ربا ایجاد شود.
3. **اعمال ذرات مغناطیسی**:
– ذرات مغناطیسی که معمولاً ذرات آهنی هستند، روی سطح جوش پخش می‌شوند. این ذرات به دلیل ویژگی‌های مغناطیسی خود در محل‌هایی که میدان مغناطیسی تغییر می‌کند جا می‌گیرند.
4. **تجسم عیوب**:
– در صورت وجود عیوب سطحی یا زیرسطحی در سطح جوش، ذرات مغناطیسی به دلیل تغییر میدان مغناطیسی در این نقاط جا می‌گیرند. این عیوب به وضوح قابل تشخیص و تجسم می‌شوند.
5. **ثبت نتایج**:
– نتایج بازرسی تست ذرات مغناطیسی ثبت می‌شوند. این گزارش شامل مکان و اندازه عیوب مشاهده شده و توصیه‌های اصلاحی است.
تست ذرات مغناطیسی یکی از روش‌های موثر در تشخیص عیوب سطحی و زیرسطحی جوش‌ها است و در صنایع مختلف از جمله صنایع نفت و گاز، صنایع فلزی، ساختمانی و صنایع هوافضا و هواپیما استفاده می‌شود. این روش به عنوان یکی از روش‌های غیرمخرب اهمیت دارد چرا که به بازرسان امکان می‌دهد تا عیوب جوش را بدون نیاز به تخریب جوش تشخیص دهند.
تست آلتراسونیک
تست آلتراسونیک (Ultrasonic Testing) یکی از مهمترین و پرکاربردترین روش‌های غیرمخرب (NDT) است که برای تشخیص عیوب زیر سطحی و در عمق فاز پایه و فلز جوش استفاده می‌شود. این تست بر اساس انتشار امواج صوتی با فرکانس بالا به منطقه مورد بررسی و اندازه‌گیری بازتاب این امواج از عیوب و مرزهای مختلف در جوش انجام می‌شود. تست آلتراسونیک به ویژه برای تشخیص ترک‌ها، نیروهای تنش، و عیوبی که در عمق جوش و فلز پایه وجود دارند، بسیار کارآمد است.
مراحل اصلی تست آلتراسونیک عبارتند از: آماده‌سازی است. سطح جوش و مناطق مورد بررسی باید به دقت تمیز شود تا عواملی مانند گرد و غبار، روغن، زنگ‌زدگی و آلودگی‌های دیگر از سطح حذف شوند. مرحله دوم کار اعمال ژل یا سوائل اتصال می باشد. بر روی سطح جوش یا منطقه مورد بررسی، ژل یا سوائل اتصالی (couplant) اعمال می‌شود تا بتوان امواج آلتراسونیک به خوبی از سطح به منطقه برخورد کرده و بازتاب شوند. استفاده از دستگاه آلتراسونیک مرحله سه است. دستگاه آلتراسونیک شامل ارسال کننده و گیرنده امواج صوتی است. امواج صوتی با فرکانس بالا توسط ارسال کننده تولید و به سمت منطقه مورد بررسی ارسال می‌شوند. سپس امواج بازتابی از عیوب و مرزها در منطقه به گیرنده بازمی‌گردند.
در مرحله 4، تحلیل امواج می باشد. امواج بازتابی توسط دستگاه آلتراسونیک تحلیل می‌شوند. این تحلیل شامل مشخصه‌هایی مانند زمان طی شده تا بازتاب امواج، قدرت بازتاب، و دقت مکانی عیوب است. و در نهایت نتایج تست آلتراسونیک در یک گزارش ثبت می‌شوند. این گزارش شامل مشخصات عیوب، مکان آنها، اندازه عیوب و توصیه‌های اصلاحی است.
تست آلتراسونیک به عنوان یکی از روش‌های غیرمخرب حیاتی در صنایع مختلف استفاده می‌شود و به بازرسان امکان می‌دهد تا عیوبی که در عمق فلز و جوش قرار دارند را تشخیص داده و اقدامات اصلاحی مناسب را انجام دهند. این تست در صنایع هوافضا، نفت و گاز، ساختمانی، و صنایع خودروسازی به طور گسترده استفاده می‌شود.